RFID-toepassing van Europees logistiek dienstverlener Luik Native cold storage

Het Europese logistieke dienstverlener Luik Native heeft een 8.000 vierkante meter (86.100 vierkante voet) groot ultra-lage temperatuur opslaggebied gebouwd voor diepvriesproducten in en uit Europa. Het in België gevestigde bedrijf, dat zijn bestaande basis in de haven van Antwerpen heeft uitgebreid, kan nu 22.000 Europallets opslaan op rekken van 16 meter (52,5 voet) hoog, met behulp van automatisering om ervoor te zorgen dat goederen op de juiste locatie worden opgeslagen voor gemakkelijke toegang. Afhalen van verzending.

Johan Cailliez, financieel directeur van Luik Native, zei dat gekoelde en diepvriesproducten die het bedrijf importeert en exporteert, tot 30 dagen in de fabriek kunnen worden opgeslagen tijdens de overgangsperiode. Deze producten omvatten vaak vis uit Azië, vlees uit Zuid-Amerika en fruit uit Afrika, die allemaal bevroren aankomen. De fabriek exporteert ook diepvriesfrieten uit België en diepvriesbrood uit Frankrijk en België naar Noord-Amerika. Door RFID-technologie gecombineerd met productidentificatie- en trackingoplossingen kunnen de identiteits- en locatiegegevens van elk vacuümverpakt palletproduct worden vastgelegd en opgeslagen.

In een complexe supply chain-omgeving werd het bedrijf geconfronteerd met talloze uitdagingen bij het importeren en exporteren van goederen. Het nieuwe opslaggebied met ultralage temperaturen is ontworpen om de groeiende productie en het tranSport van diepvriesproducten van en naar Noord-Europa via de haven van Antwerpen te bedienen. Voordat dit magazijn werd gebouwd, werden de meeste producten ver van de havens opgeslagen, waardoor grote hoeveelheden goederen lange afstanden moesten afleggen, vaak tijdens ongunstige tijden, zoals de spits.

De magazijnen van Luik Natie maken het mogelijk om goederen dichter bij de containerterminals op te slaan, terwijl goederen op het meest geschikte tijdstip, zoals rond piekuren of 's nachts, naar de haven worden geleverd. Cailliez zei echter dat het beheer van de locatie en identiteit van hoogbouwartikelen in grote magazijnen automatisering vereist.

Normaal gesproken worden er 2.640 pallets met goederen geladen en gelost tijdens elke dienst van acht uur. Terwijl het bedrijf voorheen barcodescanning gebruikte om goederen te identificeren, was dat niet praktisch in een magazijn waar goederen snel op afstand moesten worden geïdentificeerd.

Momenteel zijn er 12 laad- en lospunten in de nieuwe koelopslag. Door RFID-technologie te combineren met productidentificatie- en trackingoplossingen, printten medewerkers van Luik Native RFID-tags en bevestigden deze aan de bijbehorende ontvangstpallets. De pallets worden vervolgens vacuüm verpakt, gewogen op een transportband en overgebracht naar een opslagruimte. Wanneer de pallet beweegt, zal de antenne van de RFID-lezer op de transportband het tag-ID-nummer vastleggen, dat uniek is en gekoppeld is aan de productinformatie in de software, en de verzamelde informatie zal worden doorgestuurd naar het warehouse management systeem.

Elke vorkheftruck die goederen naar het bijbehorende rek tilt, is uitgerust met een tablet met gegevens over die producten, inclusief waar ze zijn opgeslagen. Deze vorkheftrucks zijn uitgerust met RFID-lezers en hoogtesensoren. Bij het opslaan van goederen zal de bestuurder eerst de tabletcomputer gebruiken om de opslaglocatie van het artikel te bekijken voordat hij naar die locatie gaat. Een vorkheftruck tilt de pallet op het aangewezen rek, waarbij sensoren worden gebruikt om de hoogte te bevestigen en de pallet op het juiste rek te plaatsen.

Op dit punt scant de RFID-lezer op de vorkheftruck de RFID-tag opnieuw. Een "locatietag" wordt aan de onderkant van elke plank bevestigd en de app koppelt die locatie aan de pallet-ID, die vervolgens wordt doorgestuurd naar het warehouse management systeem. Nadat de locatie op de tabletcomputer is gecontroleerd en bevestigd, gaat de chauffeur verder met het verwerken van de volgende pallet. Wanneer een product van de plank moet worden gepickt, geeft het warehouse management systeem de opslaglocatie weer en hoeft de chauffeur alleen maar naar de bijbehorende plank te lopen, het product eruit te halen en het in de vrachtwagen te laden. Meerdere vaste RFID-lezers leggen de tag-ID van de pallet vast om te bevestigen dat deze op zijn plaats beweegt.

Cailliez zei bijvoorbeeld dat er sindsdien geen positioneringsfouten meer zijn geweest, omdat door het vastleggen van de RFID-locatie-informatie "het systeem continu kan controleren of de pallets op hun plaats staan." Stress wordt ook aanzienlijk verminderd. Ze ontvangen nu direct en continu orders van het warehouse management systeem zonder dat ze zelf pallets hoeven te zoeken. Ze kiezen pallets uit op verzoek en kunnen bevestigen dat de juiste pallet wordt getrokken. Hij wees erop dat wanneer de pallet in de vrachtwagen of container wordt geladen, de RFID-lezer op de deur de informatie opnieuw zal bevestigen.

"Palletlocatie was een uitdaging", herinnert hij zich. "Door RFID-tags en vorkheftrucksoftware te combineren om bij te houden waar de vorkheftruck was en de werkhoogte van de vorkheftruck te bepalen. Deze combinatie loste het palletlocatieprobleem op. De grootste uitdaging was, naar mijn mening, het vinden van de juiste combinatie."

Cailliez wees erop dat het systeem in werking werd gesteldatie rond het einde van vorig jaar, en voegde toe: "Werk kan in alle rust worden gedaan, zonder de stress van het zoeken naar pallets en het ongeduldig laten wachten van chauffeurs. Ons dagelijkse werk nu Het verloopt soepel en alles is onder controle."

Op de langere termijn is het de bedoeling dat het bedrijf zijn andere 16.000 vierkante meter (172.220 voet) aan gekoelde magazijnen ook uitrust met RFID-technologie. Cailliez zei: "We hebben ervoor gekozen om het RFID-systeem eerst in het koelhuis (gebruikt om diepvriesproducten op te slaan) te installeren, omdat dit de zwaarste omgeving is om in te werken. Vanwege de korte houdbaarheid van verse groente- en fruitproducten zoals bananen, ananas, avocado's en mango's, heeft het magazijn een jaarlijkse goederenrotatie van maximaal 52 keer. Als de RFID-tags en toegangspunten kunnen werken bij een temperatuur van min 22 graden Celsius (dat wil zeggen min 7,6 graden Fahrenheit) en alle geïntegreerde onderdelen en interfaces stabiel kunnen werken, dan is het gemakkelijker om op dit platform te werken. Het is veel minder een uitdaging om meer verse producten te hebben die sneller roteren.”